Rikai ¿Cómo y porqué utilizamos Co-extrusión o post-co-extrusión?
En un tiempo donde la rapidez en obtención de resultados prima muchas veces sobre la calidad el mismo resultado nos preguntamos, ¿cómo podemos hacer que lo urgente no nos haga olvidarnos de lo importante?
“Rikai” es una palabra que en Japón se utiliza para expresar el “entendimiento”, entendimiento entre lo tradicional y lo moderno, un concepto en el que en el país nipón han sabido siempre emplear muy bien.
En la construcción de moldes para extrusión de perfiles técnicos este concepto nos puede ayudar en la mejora del proceso de extrusión.
Como todos sabemos en la extrusión de perfiles termoplásticos intervienen muchos factores que dificultan su proceso, desde la complejidad del diseño de un perfil, el material y la velocidad a la que lo queremos fabricar, por citar algunos de ellos.
Es por eso que para enfrentar estos problemas nos planteamos distintas técnicas que combinan los procesos más tradicionales de extrusión con las soluciones técnicas más innovadoras a la hora de realizar utillajes para extrusión de perfiles termoplásticos.
¿Cuándo utilizamos la co-extrusión?
Esta técnica de moldeo de perfiles plásticos consiste en la unión de dos o más materiales en un mismo diseño. Estos materiales deben tener unas características de fluidez similares, deben tener una adhesión compatible y una refrigeración y calibración similar.
Desventajas co-extrusion:
- El rango de materiales para trabajar es más limitado.
- Ajuste del perfil con más limitaciones.
- La velocidad de extrusión baja.
Ventajas co-extrusión:
- Se pueden realizar con un mismo utillaje.
- No requieren una calibración compleja.
- El layout de la línea de extrusión más sencillo.
¿Cuándo utilizamos la post-coextrusión?
Esta técnica se utiliza cuando realmente queremos ganar velocidad de fabricación.
Como en cualquier proceso al aumentar la velocidad aumentan los problemas. Es más difícil mantener las tolerancias de las cotas del perfil, el acabado superficial no es adecuado, la adhesión de los distintos materiales no es tan buena etc, etc…
Es por eso que separamos los problemas para poder controlarlos mejor.
Primero realizamos el perfil rígido o base y lo procesamos a la perfección. Con un buen acabado, dentro de tolerancias y un buen acabado. Esto se consigue en nuestras instalaciones con nuestra propia maquinaria de extrusión. Todos los utillajes son probados, ajustados y homologados para que nuestros clientes puedan obtener resultados lo antes posible al trabajar en sus instalaciones.
En el segundo paso, mediante otro utillaje realizamos la extrusión del segundo material encima del primer perfil fabricado previamente. Así ambos perfiles pueden ser controlados independientemente y eso nos permite realizar un producto perfectamente acabado con una velocidad superior.
Desventajas de la post-co-extrusión:
- Coste construcción utillajes superior.
- Layout y sincronización de la línea de extrusión más complejo.
Ventajas de la post-co-extrusion:
- Rango de productos y materiales a fabricar más amplio.
- Mejor control del acabado del producto.
- Ajuste del perfil más sencillo.
- Velocidad en el proceso de extrusión superior.
Cada proyecto de construcción y ajuste de un utillaje de extrusión es completamente diferente y requiere de distintas soluciones, pero con una experiencia, trabajo y una buena actitud podemos conseguir lo que nos propongamos. Obtenga más información sobre nuestras soluciones para líneas de extrusión llave en mano aquí.